cpk值过大的原因有哪些
1、应该是控制图显示过程是稳定的时候计算CP/CPK才有意义. 其次他们是两个概念，但是是有紧密联系的，当cpk很高如1.67以上，合理经济的做法应该是不用控制图，1.00-1.33之间应该使用控制图，1.33-1.67之间看情况而定，考虑成本和对产品的需要等因数.如果小于1.0，用了控制图恐怕也没有什么意义.因为很多产品是不符合规格要求的，还得全检，做控制图恐怕是浪费。
2、Cp/Cpk衡量的是过程能力，控制图是用来对生产现场的波动预测和控制，Cp/Cpk可能很低，控制图可能没有问题。
3、量产前对工序进行计算cpk，只有Cpk达到1.33以上才可以进行批量生产，这时才用控制图对过程监控。
4、 两者都很重要，是相辅相成的，当要评价一个环节时，需要用分析用控制图，不断统计其CPK并持续改进，当改进完成CPK满足客户要求时形成文件或标准，这时又要用到控制用控制图，监控过程是否波动较大能不能满足要求，同时也要分析其CPK能力，若过程能力不足则又需改善，改善过程又要不停的用分析用控制图，反复循环，持续改进. 总的来说，控制图是为发现异常，而CPK是预见异常的发生并及早采取措施防止.
5、CPK是过程能力指数，结果可以直接反映你的产品或流程满足顾客需求的能力，而控制图的基础是制程稳定，也就是只有偶然因素存在，应该有个先后顺序，如果CPK不好，控制图是没有意义的，所以最先要解决的是CPK的问题，一旦CPK得到改善，自然可以应用控制图来反映你的CPK状况了。
6、实际当中，我们是这么用的： 控制图使用八大规则报警 Cpk除了计算所有数据的Cpk之外，每隔25到30组数据，计算此25到30组数据的Cpk 偶觉得Cpk能很好的发现第二类错误 。
